Was Der Nach Reflektiert Netto Material Anforderungen

Beispiel MRP. Als nächstes wird es den praktischen Fall der operativen MRP ausgesetzt sein. Werden wir nochmal sehen, wie sich die Schere an die Stückliste erinnert: Stückliste Um ein besseres Verständnis der MRP zu erreichen, muss man sich vorstellen, dass man 2 Schrauben benötigt, um die Schere herzustellen. (MPS) Der Master-Produktionsplan zeigt, dass wir in der 3. Woche, in der 4. Woche 600, in der 6. Woche 400 Scheren herstellen müssen Woche 800, und in der 7. Woche 300 Schere. Wir nennen (GR) Brutto-Anforderungen an die Nachfrage der Herstellung der Produkte, die Endprodukte (in diesem Fall die Schere) entsprechen der Menge, die in der MPS. Für die Zwischenprodukte (in diesem Fall die Schrauben) müssen Sie die notwendige Menge multiplizieren, um das Endprodukt mit seinem Bedarf zu machen. Bruttobedarf des MRP Inventory Master File Die Datei deutete darauf hin, dass wir seit der ersten Woche 550 Schere auf Lager haben, auch bedeutet es, dass der Sicherheitsbestand nicht weniger als 50 Schere sein muss. Wir benennen die Verfügbarkeit (A) zum Anfangsbestand des Endprodukts, das wir den zuvor genannten Notwendigkeiten genügen müssen. Wir benennen Sicherheit Lager (SS) auf die endgültige Menge des Endprodukts, die nicht verwendet werden können, um die Notwendigkeiten zu befriedigen. Wir werden die Nettoanforderungen (NR) auf die Menge, die wir wirklich benötigen, um die Bruttoanforderungen (GR) zu erfüllen, unter Berücksichtigung der Verfügbarkeit (A) und des Sicherheitsbestands (SS) nennen, die Berechnungen sind die folgenden: Wenn die Verfügbarkeit Ist größer als 0. NR GR-A SS Wenn die Verfügbarkeit gleich 0 ist. NR GR Net Bedarf der MRP Woche 1: Bruttobedarf ist ungültig, die Verfügbarkeit beträgt 550 Einheiten, im Sicherheitsbestand 50 und daher wenn Wir haben nicht Brutto-Anforderungen gibt es nicht auch Netto-Anforderungen. Woche 2: die gleiche wie die Woche 1, so haben wir eine Verfügbarkeit von 550 Einheiten und der Sicherheitsbestand ist 50 Einheiten. Woche 3: Die Brutto-Anforderungen sind 400 Einheiten, aber wir haben eine Verfügbarkeit von 550 von der vergangenen Woche geerbt, so können wir die 400 Einheiten mit den 550 zur Verfügung stellen und wir stellen sicher, dass 50 wir 50 Einheiten für die Security Stock. NR GR - A SS NR 400- 550 50 NR - 100 Es ist wichtig zu erkennen, dass das Ergebnis negativ ist. Das bedeutet, dass wir nicht mehr Schere machen müssen, weil es 150 vorhanden sind. 550-400 150 Woche 4: Wir müssen bis zu 600 Scheren herstellen, aber wir haben nur 150 Einheiten, die die Wochen vorher noch übrig waren, so dass die Nets Voraussetzungen sind: NR GR-A SS NR 600-15050 NR 500 Wir müssen während der 4 Ten Woche 500 Schere stellen wir sicher, dass der Sicherheitsbestand 50 Einheiten hat. Woche 5: Die GR sind ungültig, wir brauchen nicht mehr zu fabrizieren, weil die NR auch ungültig sind. Woche 6: Die Brutto-Voraussetzungen sind 800 Einheiten, die Verfügbarkeit ist ungültig, also müssen wir 800 Einheiten in der 6. Woche fertigen, und unser Sicherheitsbestand ist 50 Einheiten. Woche 7: Das gleiche wie in der Woche 6, unsere Netto-Anforderungen sind 300 Einheiten, Netto-Anforderungen der MRP Lead Time - Emission von geplanten Aufträgen. Der letzte Schritt ist die Umwandlung der Net Requirements in Emission of Planned Orders (EPO) um die Vorlaufzeit. Wir nennen Blei Zeit als die notwendige Zeit, um den ursprünglichen Zustand in einen endgültigen Zustand zu konvertieren, wir werden es besser mit einigen Beispielen: Die Vorlaufzeit kann die Zeit von einer Maschine verarbeitet werden und die Zeit braucht, um ein Produkt zu erwerben oder die Zugabe von beide Male. Im vorliegenden Fall sehen wir, dass wir in der vierten Woche 500 Schere haben werden, so dass die Vorlaufzeit die Zeit ist, die wir brauchen, um sie zu machen, es kann eine Woche, 2 Wochen sein. Ist es sehr wichtig, die Vorlaufzeit konstant zu halten, die eine unendliche Kapazität hat, aber mit Hilfe des MRPII betrachten wir die Kapazität und die Belastung der Arbeit, um sie in der angegebenen Vorlaufzeit einzustellen. Englisch: eur-lex. europa. eu/LexUriServ/LexUri...0083: EN: HTML Die Emission von Planaufträgen besteht aus der Angabe der Menge und des Datums, zu dem wir die neue Warnung der Fertigung starten müssen, das EPA wird berechnet, um die Zeit in die Mengen zu übertragen, die aus der Berechnung der Nettoanforderungen resultieren Vorlaufzeit. Wir sind der Auffassung, dass die Lead-Bindung für den Code SC von zwei Wochen ist daher das EPA berechnet wird die Übertragung der Zeit in 2 Wochen die Netto-Notwendigkeiten. Emission von Planaufträgen Die endgültige Analyse wäre, dass wir in der 2. Woche 500 Einheiten Zeilenmaterial benötigen, um die 500 Einheiten in 2 Wochen zu fertigen, so dass wir in der 4. Woche die Nettoanforderungen erfüllen können. Diese 500 Einheiten beziehen sich auf die Schrauben. Linken und rechten Seite, aber nach der Bill of Materials, um 1 Schere, die wir brauchen, eine linke Seite, eine rechte Seite und zwei Schrauben, damit 500 Schere, die wir benötigen, 500 auf der rechten Seite, 500 auf der linken Seite und 1000 Schrauben. In der zweiten Woche, um sicherzustellen, dass die Zeile Material zur Verfügung stehen wird, müssen wir die MRP mit den Artikeln der untersten Ebene explodieren. Explosion der MRP. Die Explosion des MRP ist nur die Anwendung der oben genannten Schritte auf die Artikel, die zu den untergeordneten Ebenen der Bill of Materials gehören, aber unter Berücksichtigung, dass jetzt die Brutto-Anforderungen der Artikel sind die Emissionen von Planaufträgen der höchsten Ebene. Nach dem, was wir gesagt haben, wird die Berechnung der Bruttobedarfsartikel R, S, L automatisch erfolgen. Explosion der MRP nach der Stückliste. Wissend, dass unsere Aktie hat 700 Einheiten des Artikels L. 500 Einheiten des Artikels R und 300 Einheiten des Artikels S, deren Sicherheitsbestand 125 Einheiten hat, werden wir berechnen die Netto-Anforderungen dieser Artikel unter Anwendung der beiden oben genannten Regeln: Wenn die Verfügbarkeit größer als 0 ist. NR GR-A SS Wenn die Verfügbarkeit gleich 0 ist. NR GR Net Anforderungen nach der Stückliste. Der letzte Schritt ist die Explosion der MRP, die die Lead-Zeit von jedem Artikel zur Berechnung ihrer EPO unter Berücksichtigung der folgenden Lead Time der Artikel gelten, ist die Explosion der folgenden: Emissionen von Planned Orders nach der Stückliste . Mit diesem ersten praktischen Fall habe ich versucht, das Konzept und den Betrieb der MRP einzuführen, als nächstes werden die wertvollen Ergebnisse, die die MRP zu uns sowie die globale Zusammenfassung geben erklärt. Sobald wir diese Konzepte klar haben, werde ich die Funktionsweise der MRP unter Berücksichtigung der Identifikationstechniken, die Variation der Verfügbarkeit und auch ich werde das Konzept der MRPII einführen, aber das wird später sein. Wenn Sie mögen, teilen itNeed große Hilfe mit diesem. Nur richtige Antworten 1) ist, wenn die Aktivitäten in der Bühne zu stoppen, weil es keinen Platz für die Einzahlung des Artikels gerade abgeschlossen 2) Nach Ihrem Text ist die. 1) ist, wenn die Aktivitäten in der Bühne zu stoppen, weil es keinen Platz für die Einzahlung der Artikel gerade abgeschlossen 2) Nach Ihrem Text ist die häufigste Prozess-Metrik 3) sinkende Produktpreise 4) Die Art der Verarbeitung Struktur, die verwendet wird Für die Herstellung von diskreten Produkten mit einer kontrollierten Rate ist 5) Die beste Prozessfluss-Struktur für die Herstellung von Automobilen ist 6) Die Break-even-Analyse ist ein Standard-Ansatz zur Bestimmung alternativer Prozesse Ein Break-even-Analyse-Diagramm in der Regel alternative Alternative und auf der Grundlage der Einheiten hergestellt oder verkauft 7) Ein statistischer Begriff, der sich auf die Philosophie und Methoden Unternehmen zur Beseitigung von Mängeln in ihren Produkten und Prozessen durch die Festlegung eines Qualitätsziels von nicht mehr als vier Fehler aus jeder Million Einheiten 8) Unabhängige Nachfrage ist 9) Ein Inventory-System entwickelt, um sicherzustellen, dass ein Element während des ganzen Jahres verfügbar sein wird bekannt als 10) Aan Ansatz tatsächlich im Detail jede Ressource mit dem Setup-und Laufzeit für jede Bestellung erforderlich 11) Was ist das Nettoergebnis der Verringerung Die Dauer einer Aufgabe (Crashing) nicht auf dem kritischen Pfad 12) Die Idee der Wertdichteberechnung ist 13) Bei der Gestaltung einer Supply Chain, 14) Nach Hau Lee, welche der folgenden Arten von Produkten mit geliefert werden müssen Effiziente Supply-Chains 15) Welche der folgenden Produkt-Promotion-Aktivitäten würde wahrscheinlich dazu beitragen, die Supply Chain effizienter zu machen 16) Die beste betriebliche Ebene ist 17) Die Kapazitätsauslastung kann als 18) berechnet werden Die Gesamtkapazität der kapitalintensiven Ressourcen, die am besten unterstützt die company039s weit reichende Wettbewerbsstrategie 19) Lean Produktionssysteme in der Regel 20) Da die vorherige Prognose von 65 erwies sich als vier Einheiten weniger als die tatsächliche Nachfrage Die nächste Prognose ist 66 Was wäre der Wert von Alpha, wenn die einfache exponentielle Glättungsprognosemethode verwendet wird 21) Lineare Regression Umsatzprognosetechniken 22) Was sollte der Wert von alpha in einer exponentiellen Glättungsprognose sein, um auf die jüngsten Anforderungen sehr zu reagieren 23) Für die Zeitreihenvorhersage gelten folgende Aussagen: 24) Eine Möglichkeit, das Bedarfsmuster zu ändern, ist 25) Gesamtplanerbilanz 26) Welche der folgenden Aussagen beschreibt eine Chase-Strategie 27) Welche der folgenden Aussagen spiegelt die Netto-Materialanforderungen: 28) Welche MRP-Systemeingabeelement gibt an, wie viele und wann das Unternehmen beabsichtigt, jedes Endprodukt aufzubauen. 29) Welche der folgenden Aussagen trifft auf MRP-Systeme zu 30) Eine Materialbedarfsplanung (MRP) ist in Industrien, in denen eine Reihe von Produkten hergestellt wird, am wertvollsten In Chargen unter Verwendung der gleichen produktiven Ausrüstung und mit Unternehmen mitMPS amp MRP Das Folgende könnte helfen, bei der Erklärung der Unterschied zwischen MPS und seinen Zähler Teil MRP. Master Production Schedule (MPS): MPS arbeitet nur in einer Ebene der Stückliste, während MRP auf allen Ebenen einer materialu2019s Stückliste genutzt werden kann. Wenn ein MPS auf einem Material ausgeführt wird, sind die notwendigen Aufträge auf dieser Ebene geplant. Abhängige Anforderungen (falls vorhanden) werden auf die nächste Stücklistenebene gestellt und der Prozess wird beendet. Hauptidee. Master Production Scheduling (MPS) ist eine Form der MRP, die die Planung auf die Teile oder Produkte konzentriert, die großen Einfluss auf die Unternehmensgewinne haben oder die den gesamten Produktionsprozess durch kritische Ressourcen bestimmen. Diese Elemente sind als u2018Au2019 Teile (MPS Items) markiert und sind mit besonderer Aufmerksamkeit geplant. Diese Positionen werden für einen separaten MPS-Lauf ausgewählt, der vor dem MRP-Lauf stattfindet. Der MPS-Lauf wird ohne BOM-Explosion durchgeführt, so dass der MRP-Controller sicherstellen kann, dass die Master-Terminpläne (MSI) korrekt geplant sind, bevor der detaillierte MRP-Lauf stattfindet. Sie können die Transaktionen MD40 (MPS Online), MD41 (Einzelposition Multilivel MPS) ausführen. Der Stammfertigungsplan ist eine Zeile auf dem Masterplanplanraster, die den voraussichtlichen Aufbauzeitplan für die dem Master-Scheduler zugeordneten Positionen widerspiegelt. Der Master Scheduler pflegt diesen Zeitplan und wird wiederum zu einem Satz von Planungsnummern, die die Materialbedarfsplanung steuern. Es repräsentiert, was das Unternehmen plant, in bestimmten Konfigurationen, Mengen und Termine ausgedrückt produzieren. Der Master-Produktionsplan ist keine Verkaufspostenprognose, die eine Nachfragesituation darstellt. Der Master-Produktionsplan muss die Prognose, den Produktionsplan und andere wichtige Überlegungen wie Rückstand, Verfügbarkeit von Material, Kapazitätsverfügbarkeit und Managementrichtlinien und - ziele berücksichtigen. Syn: Hauptplan. Materialbedarfsplanung (MRP): Ein Satz von Techniken, die Stücklistendaten, Bestandsdaten und die Stammproduktionsplanung verwenden, um Anforderungen an Materialien zu berechnen. Es gibt Empfehlungen, um Nachschubaufträge für Material freizugeben. Weil es zeitlich abgestuft ist, empfiehlt es sich, offene Aufträge neu zu planen, wenn Fälligkeitsdaten und Bedarfstermine nicht in der Phase sind. Die zeitlich gestaffelte MRP beginnt mit den im MPS aufgeführten Posten und bestimmt (1) die Menge aller für die Herstellung dieser Posten erforderlichen Komponenten und Materialien und (2) das Datum, an dem die Komponenten und das Material benötigt werden. Time-phased MRP wird erreicht, indem die Stückliste explodiert, die Lagerbestände auf der Hand oder auf Bestellung angepasst werden und der Nettobedarf um die entsprechenden Vorlaufzeiten ausgeglichen wird. Tcode werden verwendet, um MRP auszuführen. - MD01 wird in der Regel verwendet, um die MRP für alle Materialien in einer Anlage laufen normalerweise kurz vor Go-Live. - MD02 wird verwendet, um MRP für Materialien auszuführen, die eine Stückliste haben, d. H. Mehrstufig. - MD03 wird verwendet, um MRP für Materialien auszuführen, für die keine Stückliste vorhanden ist. Es gibt drei Basisansätze für die Bewertung von Beständen, die von GAAP zugelassen sind - (a) First-in, First-out (FIFO). Nach FIFO basieren die Kosten der verkauften Waren auf den Materialkosten, die am frühesten in der Periode gekauft wurden, während die Kosten der Inventur auf den Materialkosten basieren, die später im Jahr gekauft wurden. Dies führt dazu, dass das Inventar in der Nähe der aktuellen Wiederbeschaffungskosten bewertet wird. Während der Perioden der Inflation wird die Verwendung des FIFO in der niedrigsten Schätzung der Kosten der verkauften Waren zwischen den drei Ansätzen und dem höchsten Nettoeinkommen führen. (B) Last-in, First-out (LIFO). Unter LIFO basieren die Kosten der verkauften Waren auf den Materialkosten, die gegen Ende des Berichtszeitraums gekauft wurden, was zu Kosten führt, die den laufenden Kosten nahe kommen. Das Inventar wird jedoch auf Basis der Materialkosten bewertet, die früher im Jahr erworben wurden. Während der Periode der Inflation wird die Verwendung von LIFO die höchste Schätzung der Kosten der verkauften Waren zwischen den drei Ansätzen und der niedrigste Nettoeinkommen ergeben. C) Gewichteter Durchschnitt. Nach dem gewichteten durchschnittlichen Ansatz basieren sowohl der Bestand als auch die Kosten der verkauften Waren auf den Durchschnittskosten aller im Laufe des Zeitraums gekauften Einheiten. Wenn sich das Inventar rasch wandelt, ähnelt dieses Konzept dem FIFO stärker als LIFO. Unternehmen nehmen häufig den LIFO-Ansatz für die Steuervorteile in Zeiten hoher Inflation an, und Studien zeigen, dass Unternehmen mit den folgenden Merkmalen eher LIFO-steigende Preise für Rohstoffe und Arbeitskräfte, mehr variables Inventarwachstum, keine Abwesenheit anderer Steuern annehmen Verlustvorträge und große Größen. Bei der Umstellung von FIFO auf LIFO bei der Bewertung der Bestände wird es wahrscheinlich zu einem Rückgang des Nettoeinkommens und einer gleichzeitigen Erhöhung der Cashflows (wegen der Steuerersparnisse) kommen. Das Umgekehrte gilt, wenn Unternehmen von LIFO auf FIFO umstellen. Angesichts der Ertrags - und Cashflow-Effekte von Bestandsbewertungsmethoden ist es oft schwierig, Unternehmen mit unterschiedlichen Methoden zu vergleichen. Es gibt jedoch eine Möglichkeit, diese Unterschiede anzupassen. Unternehmen, die den LIFO-Ansatz für Wertvorräte verwenden, müssen in einer Fußnote den Unterschied in der Bestandsbewertung zwischen FIFO und LIFO angeben, und dieser Unterschied wird als LIFO-Reserve bezeichnet. Dies kann verwendet werden, um die Anfangs - und Endbestände und damit die Kosten der verkauften Waren anzupassen und die Erträge auf der Grundlage der FIFO-Bewertung zu bereinigen.